VIDÉO. 100 ans de Kleenex : comment sont fabriqués les mouchoirs les plus vendus sur le marché ?

Le 8 octobre 2024, la marque Kleenex fêtait ses cent ans sur fond de grève des salariés du site de production Kimberly-Clark de Sotteville-lès-Rouen (Seine-Maritime), inquiétés par un plan de restructuration. Ce jeudi 16 janvier, le centenaire de l'entreprise a finalement pu avoir lieu. L'usine nous a ouvert ses portes. Reportage.

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À deux, trois ou même quatre plis, le mouchoir parfait ne se révèle qu'à moitié. Nous ne filmerons ainsi pas la totalité du processus de fabrication des célèbres Kleenex, secret industriel oblige. Mais l'usine de Sotteville-lès-Rouen (Seine-Maritime), qui produit plus de 400 000 boîtes de mouchoirs chaque jour, 140 millions par an, nous offre tout de même un aperçu de quelques-unes de ses techniques.

Regardez ce reportage d'Arthur Deshayes et Olivier Flavien :

durée de la vidéo : 00h02mn21s
Kleenex, les secrets d'un géant de papier ©France 3 Normandie

Le mouchoir n'est... plus un simple mouchoir

Kleenex a débarqué en France en 1960, révolutionnant la fabrication de mouchoirs en papier. Cinq ans plus tard, le mot, antonomase, entrait déjà dans le dictionnaire. Un foyer français sur trois privilégie aujourd'hui la marque qui cultive le secret et assure ne jamais cesser d'innover.

"Kleenex, c'est une marque iconique. Ce que l'on cherche, c'est la valeur ajoutée de nos mouchoirs, explique Delphine Husson, directrice générale France chez Kimberly Clark. On travaille sur la qualité et la douceur. On étudie les besoins et attentes des consommateurs. On a créé le mouchoir en boîte, en étui, on a inventé un mouchoir avec un baume apaisant, un mouchoir ultra-doux, les boîtes cubiques... Il faut, toujours, être conscients des tendances du marché."

Après guerre, il restait beaucoup de stocks de compresses, de matières fibreuses. Les infirmières utilisaient ces produits pour en faire des protections périodiques. De là est née Kotex, la première marque du groupe. Ça a dérivé sur un produit pour se démaquiller, et de là est né Kleenex (de Clean + le ex de Kotex).

Delphine Husson, directrice générale France chez Kimberly Clark

En 2024, la marque a fêté ses cent ans. Un moment idéal, pour Delphine Husson, de montrer au grand public d'où vient cet objet jetable, commun et pourtant indispensable. D'autant qu'en ce mois de janvier, la vente de mouchoirs connaît son traditionnel pic, jusqu'à 20% supplémentaires, virus oblige. "On l'a vu pendant le Covid, le mouchoir est important. Les virus sont de plus en plus agressifs, il faut les combattre avec un produit jetable."

De la pâte à papier à la mise en boîte

Tout démarre avec de la pâte à papier. Solides, les morceaux, des balles de pâtes entièrement compactées, sont dilués, délités, triturés dans des machines nommées "pulpeurs". Avec de l'eau - des millions de mètres cubes par an. "Une grande partie de l'eau est recyclée, refiltrée et retraitée en circuit fermé", précise Gilles Allix, responsable de la machine à papier chez Kleenex. Avouant : "l'eau est un sujet important".

La fibre, issue du bois, a ici, elle aussi, toute son importance : "On utilise essentiellement de l'eucalyptus, note Gilles Allix. On cherche la résistance." Une fois mise en solution et liquide, la pâte à papier est injectée dans une autre machine pour former la feuille. L'humidité est ensuite extraite. Le résultat : une feuille sèche en ouate appelée "bobine mère", une bête de trois tonnes et d'une longueur allant jusqu'à... soixante kilomètres. 

La bobine mère résulte de la transformation de la pâte à papier. © France 3 Normandie

À chaque étape, des contrôles de résistance, grâce à une presse qui tire et allonge les fibres, permettent de vérifier les points de rupture du papier. Ensuite, il faut rassembler les mouchoirs, les plier, les couper... Les machines qui enchevêtrent les mouchoirs, tout comme leur mise en boîte finale, constituent un quasi secret d'État. Car le petit détail qui fait toute la différence pour le client, c'est de pouvoir sortir les mouchoirs un par un, sans qu'ils ne se déchirent.

"C'est un point primordial de satisfaction, confirme Nicolas Cabot, responsable du département Convertim chez Kleenex. Le nombre de plis change l'épaisseur et la qualité. Le bloc de mouchoirs est intégré dans le carton final. Les rabats sont fermés, collés et marqués au laser pour la traçabilité du produit. Ces étapes restent des secrets industriels. On est les meilleurs du marché, ça reste secret !"

La découpe des bobines. © France 3 Normandie

"Le site a un avenir pérenne"

Pourquoi tous ces secrets ? En 2020, la marque est passée leader mondial, devant Lotus. Elle compte bien le rester : "Le pliage est un vrai travail d'artiste, mécanique, assure Laurent Lemoine, directeur de l'usine Kleenex de Sotteville-lès-RouenC'est un marché très concurrentiel, on se doit d'être tous les jours sur le qui-vive et de s'améliorer, c'est l'un des points clés de l'usine."

Le site seino-marin, d'une superficie de 11 hectares, emploie 160 salariés - "160 métiers différents répartis sur des ateliers, en plus de l'administration", souligne Laurent Lemoine.

On ne baisse pas les bras : la marque Kleenex est encore là pour cent ans supplémentaires. On se doit d'être productifs, avec des coûts maîtrisés.

Laurent Lemoine, directeur de l'usine Kleenex de Sotteville-lès-Rouen

En octobre dernier, les salariés s'étaient mis en grève suite à des annonces de restructuration de l'entreprise au niveau international. La grève est terminée et Laurent Lemoine se veut très rassurant, l'usine tourne à plein régime, le maintien des emplois ne serait pas un sujet. "Le site a un avenir pérenne, il y a des capacités, un savoir-faire technique, on a un projet de digital transformation donc on forme tout le monde sur ce domaine, notre avenir est clair !"

A l'avenir, l'usine de Sotteville devrait connaître quelques transformations, pour répondre à un cahier des charges RSE (Responsabilité sociétale des entreprises) précis, conclut quant à elle Delphine Husson. Pour le moment, les opercules de plastique des boîtes de mouchoirs ont été supprimés, le carton utilisé est recyclé. L'objectif final : des unités de production décarbonées.

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