Dans la Drôme, deux jeunes entrepreneurs ont développé Polyloop, un procédé -inclus dans un conteneur- qui permet aux entreprises de plasturgie de recycler leurs déchets, en séparant le PVC des autres matières-premières. Un concept qui ne génère pas de déchet supplémentaire. Bon pour la planète !
L'ère est à l'urgence climatique... et oblige les entreprises à devenir éco-responsables. La réduction et le recyclage des déchets industriels est une obligation. Toutes les idées innovantes dans ce domaine sont donc les bienvenues.
Cela n'a pas échappé à deux anciens collègues et amis, Romain Ferrari, ancien ingénieur dans la marine marchande, et Gabriel Faysse, biochimiste de formation et spécialisé dans le marketing et developpement durable.
L'idée de ces deux entrepreneurs s'adresse essentiellement aux plasturgistes. "Ce déchet se trouve déjà chez eux, inutile d'aller le chercher plus loin", résume Gabriel. Il s'agit tout simplement de leur vendre -ou de leur louer- un process permettant d'opérer un recyclage sur place, sans créer de déchets supplémentaires.
Séparer le bon grain de l'ivraie... ou le PVC des autres matières premières
"Dans les déchets, on a souvent affaire à des composites. Il y a donc plusieurs couches. Elles contiennent du PVC, que l'on connaît bien, mais aussi du métal ou du textile, par exemple. Et c'est justement parce qu'il y a plusieurs couches que le recyclage de certains déchets est compliqué." explique le co-fondateur. Le procédé de Polyloop consiste justement à séparer ces couches et les rendre réutilisables, chacune, séparément.
Reste au client à trier, au préalable, les différents déchets, avant que cette start-up ne procède, en quelque sorte, à leur purification. Pour y parvenir, Polyloop a développé un solvant spécifique, qui est utilisé en boucle fermée. "Il va attaquer et dissoudre le PVC et pas les autres matières, et on sera en capacité de le réutiliser" précise Gabriel.
L'ensemble de cette opération se réalise dans un grand conteneur, dans lequel Polyloop a intégré toutes les étapes du procédé. Après avoir dissous le PVC, le reste des composants y est filtré séparément. "D'un seul déchet à l'entrée, on parvient à dégager plusieurs matières premières sortie, qui ont été régénérées."
Bâtiment, transport, ingéniérie... la start-up, qui n'a que deux ans d'existence, a déjà commencé à prospecter et intéresser de nombreux clients potentiels, dans différents secteurs d'activités. "Aujourd'hui, on a déjà vendu des études de qualification des matières. Notre travail consiste pour l'instant à approcher les acteurs de la plasturgie, pour vérifier si leurs matières sont éligibles à notre procédé. A terme, en 2023, on pourra leur vendre, ou leur louer nos conteneurs de transformation."
Un concept, venu d'Italie
L'idée est originale. Elle a été inventée en Italie entre 1998 et 2018 par l'enreprise Ferrara. Romain et Gabriel ont récupéré la licence d'un brevet, qui a déjà fonctionné, à grande échelle. "Cette usine italienne perdait de l'argent parce qu'elle mélangeait toutes les matières entrantes arrivant de toute l'Europe. Elle se contentait de fabriquer une seule matière qui mixait les déchets tout le monde et qui, au final... ne convenait à personne.."
Les deux associés ont récupéré le procédé, en lui donnant une échelle plus limitée. "On dit à chaque client de garder ses déchets, et de les recycler lui-même avec des unités de transformation plus modestes.Tout le monde faisait la course au plus grand... Nous on a fait le contraire, la course au plus petit. Et nous vérifions l'adage qui dit que vos propres déchets sont toujours plus propres que ceux du voisin" sourit Gabriel.
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Une transformation entièrement éco-responsable
Evidemment, l'opération est sans impact sur l'environnement, c'est même l'objectif. Ainsi, le solvant utilisé -un mélange de solvants, à base de MEK, mélangés selon une recette secrête, est employé en cycle fermé. "On le réutilise à chaque cycle, et il n'y a aucune perte, ni de nouveau déchet" garantit Gabriel Faysse.
Ce mélange "encapsulé" est même capable de "précipiter" le PVC pour en faire un granule, qui peut être aussitôt ré-employé par les plasturgistes.
Polyloop est une véritable entreprise locale en pleine expansion. Son siège est basé à Roman-sur-Isère et son laboratoire dans le département de l'Ain. L'ensemble doit déménager à court terme vers la "vallée de la chimie" de Lyon.
