En octobre dernier, le groupe Liebherr a signé le plus gros contrat de son histoire : une commande à 2,5 milliards d'euros passée par le géant minier australien Fortescue pour la fourniture de 475 machines. La particularité de ces engins : ils sont entièrement électriques.
Voilà une bonne manière de s'assurer de la viabilité d'un projet sur le long terme. Le groupe Liebherr a signé le contrat le plus important de son histoire. Pour 2,5 milliards d'euros, ils se sont engagés à fournir le géant minier australien Fortescue en machines électriques : 55 pelles produites sur le site de Colmar, dans le Haut-Rhin, et 350 camions électriques et autonomes fabriqués sur l'autre site de production Liebherr, basé aux Etats-Unis.
Si les produits de l'entreprise alsacienne voyagent si bien, c'est qu'ils ont une particularité : ils fonctionnent entièrement par alimentation électrique, sans pour autant perdre en capacité de chargement ni en autonomie. "Notre technologie permet de rouler 2 à 3 heures tout en charriant jusqu'à 800 tonnes de matériaux, ce qui est considérable", avance Emilie Bazot, ingénieur application chez Liebherr.
Or, l'industrie minière est l'une des plus polluantes au monde. Les compagnies minières sont par conséquent tenues de réaliser des déclarations d’impacts environnementaux et de prévoir la réhabilitation des sites miniers, sous peine de voir leur compétitivité en prendre un sérieux coup. Elles sont ainsi très preneuses de machines "à zéro émission" comme celles du groupe Liebherr.
"Verdir" une industrie qui reste particulièrement nocive pour l'environnement
La situation concerne d'autant plus l'Australie, leader mondial de l'industrie minière. Même si les mines occupent moins de 0,02% du territoire australien, le secteur est responsable de 8,4% des émissions de gaz à effet de serre du pays."Il y a une réelle volonté des clients de limiter l'impact de leurs opérations, et une des premières solutions est d'électrifier les engins de chargement, ainsi que les camions qui servent au transport du minerai sur place, explique Emilie Bazot. Ce sont des dizaines et des dizaines d'équipement sur place."
Une machine représente une économie de 10 000 litres de gasoil par jour, soit 2 millions et demi de litres par an. "C'est un avantage de ne plus avoir à s'arrêter régulièrement pour remplir le réservoir de gasoil, explique Michel Runser, gestionnaire de produit. Après, il faut que l'infrastructure soit adaptée, car les machines doivent être branchées sur un réseau électrique."
Mais électrifier sa flotte de pelleteuses et de camions de chargement ne suffit pas à rendre un chantier minier "propre". Les déchets produits par l'activité minière peuvent contaminer les cours d'eau ou s'infiltrer dans les sols, tandis que le raffinage des métaux nécessite de l'énergie carbonée, sans parler de la consommation d'eau souvent conséquente sur les chantiers, comme le démontre un rapport rendu en 2021 par une association de géologues miniers.
Toujours est-il que de son côté, le site alsacien du groupe Liebherr peut voir venir. Grâce à ce carnet de commandes bien rempli, ce sont cinq années de production garanties au minimum. En attendant d'autres commandes, puisque l'heure est à la décarbonation urgente sur les chantiers miniers du monde entier.
