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Besançon : de la poudre d'or au bracelet, l'impression 3D s'utilise aussi en bijouterie-joaillerie

Une bague "serpent" créée par impression 3D. / © France 3 Franche-Comté / D. Colle
Une bague "serpent" créée par impression 3D. / © France 3 Franche-Comté / D. Colle

Après avoir modifié les processus de conception dans l'industrie lourde, l'impression 3D s'apprête à trouver de nouvelles applications dans le domaine de la bijouterie. Un laboratoire bisontin et le comité Francéclat ont adapté le procédé aux métaux précieux. 

Par ML et CS

Ce sont des bijoux nés de la fusion laser d'une poudre d'or. Des bagues aériennes, des reliefs surprenants, des pièces mobiles mais élaborées d'un seul bloc. Parmi les objets nés de l'impression 3D, il y a désormais ce bracelet manchette en or gris [ci-dessous] présenté par Pascal Hély, directeur technique du Comité Francéclat, une organisation professionnelle. "Il est creux, explique-t-il. Et il a été réalisé sans soudure." La surface quadrillée du bijou ondule quand il le manipule. 
 
Le bracelet en or gris élaboré par le laboratoire de Francéclat. / © France 3 Franche-Comté / D. COLLE
Le bracelet en or gris élaboré par le laboratoire de Francéclat. / © France 3 Franche-Comté / D. COLLE


La technique été élaborée par un laboratoire de recherche bisontin, en lien avec le Comité. L'enjeu a été de trouver un moyen d'appliquer la technologie de l'impression 3D, dite "additive" parce qu'elle fonctionne par ajout de couches successives, aux métaux précieux. "On est partis avec une feuille blanche, pratiquement, souligne Pascal Hély. La technologie, bien sûr, existait mais elle n’était pas du tout adaptée aux métaux précieux. A partir de là, la réalisation de poudre, les machines qui n’étaient pas sur le marché… Il a fallu tout construire."
 
Besançon : de la poudre d'or au bracelet, l'impression 3D s'utilise aussi en bijouterie-joaillerie
Reportage de C. Schulbaum, D. Colle, J. Paulin, X. Granger. Avec Pascal Hély, directeur technique au Comité Francéclat, Emmanuel Suter et Sébastien Fontaine, chargés d'études, Céline Cuénot, professeure CAO, Pierre de Calbiac et Elise Boulat, élèves DNMADE.

Pour démontrer les possibilités offertes par le procédé à l’ensemble de la profession, une collaboration a été mise en place avec designers indépendants. Ils sont invités à proposer des modèles, réalisés par la suite par le laboratoire. "L’avantage de ces technologies, c’est de pouvoir faire beaucoup plus que ce qu’on pouvait faire avant, souligne Emmanuel Suter, chargé d'études. Il faut un peu casser les codes et dire qu’on peut aller explorer un peu plus loin que d’habitude. Mais il y a quand même des limites."
 

Des limites imposées par la capacité des machines existantes et la consistance de la poudre d’or ou d’argent. "La difficulté a été de s’adapter aux métaux précieux qui ont des caractéristiques physiques particulières, explique Sébastien Fontaine, chargé d'études. Il a fallu adapter les paramètres pour pouvoir obtenir un objet de qualité digne de la bijouterie et de la joaillerie." Au sortir de l'imprimante, le bijou est libéré de son support puis confié à un polisseur, qui doit lui-même réfléchir à de nouveaux procédés. 
 

« On a une étude qui permet d’essayer d’autres techniques de polissage pour justement montrer aux entreprises le potentiel d’autres techniques, ajoute Sébastien Fontaine, de polissage électrochimique ou automatisé avec d’autres produits. » Une démonstration, car les grandes maisons restent encore discrètes sur leurs intentions concernant ce qui pourrait être une révolution dans le secteur. 


 

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